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静电除尘器阴极系统的改造过程及在工业中的普及应用一、静电除尘器阴极系统的改造过程
为保持静电除尘器连续稳定运行，应先要保障上、下吊架与设备筒壁的距离为150mm，即两吊架的12条短边与筒壁的距离应相等，如有一条边与筒壁的距离过小，在塔内高湿状态下，发生正负极短路，产生放电现象。频繁放电将引起电气装置跳车，设备不能正常运行，严重威胁设备安全运行。其次，阴极钢丝在阳极管内的安装精度亦依赖于吊槊安装的精度，其中心线和阳极管轴线的偏差须≤3mm，否则，同样会发生放电现象。因此，如何增加阴极系统安装质量，就成为了电除尘器安全稳定运行的重中之重。
针对上述问题，我们对阴极系统进行了改造，过程如下：
一、吊架的改造：
保留上、下吊架的12边形结构不变，去掉了原吊耳。根据锥顶绝缘箱的轴线位置，在吊架上安装了3件互成120°的定位板，并在其上加工了用于吊架定位和安装拉(吊)杆的圆孔。
二、吊杆的改造：
静电除尘器的原吊杆为铲刀型结构，其一端带螺纹，用于和隔缘箱内的瓷瓶连接，另一端为带螺孔的平铲型连接板，用于和上吊架的连接。改造后，去掉了平铲型连接板，拉杄两端均车制螺纹，这样，吊杆与瓷瓶和上吊架均采用了易于安装的螺纹连接。这样的结构，既简化了设计及加工，又规避了平铲型连接板和圆钢杆件采用焊接连接后，焊接接头因长期电腐蚀和化学腐蚀引起的断裂现象，大大减少了人塔检修作业频次。
三、拉杆的改造：
原拉杆的设计，是两端均为平铲型连接板，通过连接板上的螺孔与上、下吊架进行连接。不但有原拉杆的缺陷，还因原上、下吊架定位安装困难，较易出现上、下吊架不同心的现象，从而导致静电除尘器的2个吊架在筒体里的偏移，给整个阴极系统安装增加了难度，不易保障安装精度，经常需要反复进行吊架找正，较大的增加了检修工作量。我们将其改为和吊杆相同的结构，这样，既增加了上下吊架安装的精度，增加了检修速度，又有益减低了工作量。
二、高压静电除尘器在工业中的普及应用
目前我国有90%~95%的燃煤电厂采用高压静电除尘器对燃煤烟气进行尘处理，高压静电除尘器对粗颗粒尘效率高，但由于微细颗粒(粒径小于1Oμm)荷电效果差，电迁移率低，其脱效率并不理想，通常不超过90%，大量微细颗粒的逃逸造成烟尘浓度排放过大导致脱效率急剧下降。在高压静电除尘器的整个收尘的过程中，颗粒在收尘极板上的沉降、附着与二次返混等运动过程直接影响高压静电除尘器的脱效率，因此对颗粒(尤其是微细颗粒)在近壁面区的运动过程研究有着重大的意义。在高压静电除尘器在运行的过程中，除尘器的内部可能同时存在着电场、流场、温度场和浓度场，在多场的协同作用下，这些场之间相互影响，直接影响微细颗粒在收尘极壁面区域特殊的受力特性与运动过程，目前基于场效应促进微细颗粒脱的技术主要有电场、温度场、声波场等单场作用下的尘技术。然而，单一的场效应促进颗粒脱也存在一定的问题，比如电场尘极板因颗粒累积造成的效率降低、温度场效率低且尘过程缓慢难以工业应用、声波场噪声较大等，这些问题直接限制了尘效率的提高以及在工业中的普及应用。在多场协同的基础上进一步研究多场协同作用下微细颗粒的近壁面运动过程，开发低成本、高速、、适应范围广的微细颗粒的脱技术，以改变微细颗粒荷电特性、降低颗粒的二次扬尘，创造为适合高压静电除尘器工作的环境，从而以较小的改造投资提高高压静电除尘器脱微细粉尘的效率，这对我国电厂现有高压静电除尘器的低投资改造具有重要意义，市场前景广阔。
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